CNH Industrial Canada Ltd. mise sur les économies découlant d’un nouveau système de contrôle automatique de bâtiments

CNH Industrial a obtenu une certification ISO 50001 pour l’ensemble de ses usines nord américaines en 2015 dans le cadre du programme de certification à la norme ISO 50001 sur plusieurs sites. L’un de ces sites, l’usine de fabrication de CNH Industrial à Saskatoon, s’est vu décerner le prix 2018 pour l’intégration des procédés lors du Sommet de l’énergie 2018 pour ses efforts soutenus en vue d’améliorer son rendement en matière d’efficacité énergétique.

Rob Thomas, le superviseur de l’installation, explique qu’un système de contrôle automatique de bâtiments (SCAB) nouvellement installé a fortement contribué à améliorer le rendement et l’efficacité énergétique de l’usine de Saskatoon. Le SCAB contrôle les systèmes de chauffage, de ventilation et de conditionnement d’air (CVCA) du bâtiment et a entraîné une réduction de la consommation annuelle d’électricité de 6 500 GJ, de la consommation annuelle de gaz naturel de 12 640 GJ et des émissions annuelles de CO2 de 2 030 tonnes.

Le SCAB fonctionne en complémentarité avec les capteurs d’opacité nouvellement installés (qui détectent les matières particulaires présentes dans l’air) afin d’assurer que les collecteurs de poussière fonctionnent uniquement en cas de nécessité pour conserver l’air de l’usine pur. Les collecteurs de poussière s’arrêtent lorsque le niveau de matières particulaires atteint le réglage établi afin d’éviter tout gaspillage d’énergie. Les économies annuelles découlant de ce projet s’élèvent à environ 18 000 $.

En outre, le SCAB sert à surveiller la température autour des portes basculantes de l’usine. Harjeet Sandhu, technicien des ateliers de l’usine, indique qu’un sas a été installé devant les portes basculantes les plus souvent utilisées afin de réduire les pertes thermiques du bâtiment. Ce projet pilote devrait entraîner des économies annuelles de l’ordre de 13 300 $ et sera répliqué pour les autres portes basculantes de l’usine.

Les économies d’énergie impressionnantes réalisées à l’usine peuvent également être attribuées aux mécanismes d’entraînement à fréquence variable (EFV) installés dans le cadre des travaux de rénovation. Cinq moteurs de ventilateur des collecteurs de poussière seront rénovés à l’aide de mécanismes d’EFV d’ici la fin de mai 2019, ce qui achèvera l’installation de tels mécanismes sur tous les collecteurs de poussière de l’usine et réduira la consommation d’énergie excédentaire. « En installant des mécanismes d’EFV, nous obtenons le même rendement des ventilateurs mais beaucoup plus efficacement », confie Rob Thomas. La rénovation de la totalité des pompes de lavage à l’aide de mécanismes d’EFV a aussi produit des économies substantielles.

La culture de sensibilisation à la gestion de l’énergie qui se développe chez CNH Industrial constitue un autre facteur important favorisant le rendement énergétique de l’usine. Julie Hunchak, ingénieure stagiaire en efficacité énergétique à l’usine de Saskatoon, affirme que l’installation est en voie de développer une solide culture d’économie d’énergie en vertu de laquelle « chaque employé est conscient de la consommation d’énergie et s’engage à rechercher toutes les occasions d’économiser l’énergie ». Les employés disposent de plusieurs moyens pour contribuer à l’économie d’énergie, notamment des étiquettes « À réparer » à apposer sur l’équipement qui ne fonctionne pas de manière optimale et la participation au programme de suggestions propre à la philosophie kaizen (qui signifie amélioration continue en japonais) en vertu duquel ils peuvent proposer des idées en vue d’économiser l’énergie.

Mme Hunchak et MM. Thomas et Sandhu font partie de l’équipe des piliers de l’énergie de l’usine, établie depuis 2008, principal moteur des projets d’efficacité énergétique. Ils tiennent régulièrement des réunions avec les opérateurs et les gestionnaires des différents services de l’usine.

En 2019, Mme Hunchak indique que l’équipe des piliers de l’énergie mettra en œuvre les recommandations formulées à l’issue d’une vérification complète des systèmes à air comprimé de l’usine réalisée en février. À titre d’exemple, l’équipe optimisera l’efficacité de l’alimentation des compresseurs et séchoirs à air, ainsi que l’efficacité du côté de la demande en réduisant les pertes de charge entre les principales conduites d’air comprimé et les points d’utilisation. De plus, les outils à air comprimé sont remplacés de façon continue par des outils électriques plus écoénergétiques. L’usine réalisera également des économies substantielles d’électricité en remplaçant 20 appareils à souder par une nouvelle technologie de soudage plus efficace (en 2019). M. Thomas fait aussi valoir qu’éventuellement, « l’usine de Saskatoon de CNH Industrial souhaite intégrer l’énergie solaire à ses opérations – dès que cela deviendra viable sur le plan économique ».

L’équipe des piliers de l’énergie poursuit sa stratégie de mobilisation des employés en installant plusieurs tableaux de bord dans les zones d’activité des employés qui affichent la consommation d’énergie en temps réel. Mme Hunchak termine en disant que « de cette façon, les employés peuvent constater les problèmes de consommation d’énergie et se sentir davantage responsables de l’économie d’énergie ».