Mustang Survival réalise des économies grâce à de simples procédures d’arrêt

Mustang Survival réalise des économies grâce à de simples procédures d’arrêt

« Reconnaître l’existence de problèmes, trouver des solutions et optimiser constamment pour un rendement amélioré font partie de notre ADN chez Mustang Survival. Il est tout à fait logique d’appliquer la même approche à notre gestion de l’énergie », explique Oscar Tsai, directeur d’usine de l’entreprise. Cette approche a permis à l’organisation de mettre en place des mesures d’économie d’énergie peu coûteuses ou sans frais qui se sont traduites par une réduction de 58 000 kilowattheures (kWh).

Le siège social et l’installation de fabrication de la société Mustang Survival sont établis à Burnaby, en Colombie-Britannique. L’entreprise conçoit, développe et fabrique des produits de sécurité maritime et de protection contre les conditions climatiques destinés aux marchés des loisirs, des services professionnels et militaires.

Depuis que l’entreprise s’est inscrite au programme d’analyse énergétique opérationnelle de BC Hydro (en anglais) en 2017, Mustang Survival a économisé plus de 58 000 kWh en mettant en place quelques changements opérationnels et en améliorant l’éclairage dans son usine de Burnaby.

L’arrêt de l’équipement inutilisé a été le changement opérationnel qui a entraîné les économies les plus intéressantes. Chez Mustang, comme dans bon nombre d’installations industrielles, la mise hors circuit de l’équipement est une procédure manuelle souvent oubliée en fin de journée; cet oubli répété peut représenter un coût annuel substantiel.

Pour régler le problème de mise hors circuit de l’équipement, M. Tsai a installé un panneau de signal d’alimentation des presses thermiques à proximité de la porte de sortie des employés de l’usine. L’indicateur vert clignote si l’une des dix presses de l’entreprise est laissée en marche accidentellement après 18 h. « La mise hors circuit des presses thermiques chaque nuit, et durant la fin de semaine, découle d’une suggestion des consultants de BC Hydro à l’issue de l’analyse énergétique opérationnelle; cette solution constituait l’un des moyens les plus simples pour nous de réaliser des économies, mais j’ai vite constaté que cette mesure nécessitait l’intervention manuelle d’un employé », explique-t-il.

L’installation de minuteries programmables a également contribué à l’économie de 58 000 kWh. Les minuteries éteignent automatiquement les lumières et le système de chauffage, de ventilation et de conditionnement d’air (CVCA) de l’usine à 18 h, chaque jour, éliminant la nécessité pour les employés d’activer manuellement les interrupteurs.

Des économies supplémentaires ont été réalisées en remplaçant partout dans l’usine les lampes fluorescentes T8 par des lumières à diodes électroluminescentes (DEL), avec l’avantage de mieux éclairer l’usine. De plus, cette solution a permis de diminuer le temps d’entretien requis pour les anciens dispositifs d’éclairage, permettant au personnel de maintenance et à la direction de mettre davantage l’accent sur d’autres mesures d’économies de coûts, comme l’élimination des fuites d’air, d’huile et de vapeur.